загрузка...
загрузка...
На головну

Поля допусків калібрів

Класифікація калібрів.

Поля допусків системи, основний відбір, кращі поля допусків.

Поле допуску визначає інтервал допустимих значень розмірів. У ЕСДП дозволено поєднання будь-яких основних відхилень з будь-якими КВАЛІТЕТ, що дозволяє отримати 490 полів допусків для валів і 489 - для отворів, але практично використовується набагато менше.

Для розмірів від 1 до 500 мм встановлено 77 полів допусків валів і 68 полів допусків отворів загального застосування. Виділено кращі поля допусків - 10 отворів і 16 валів, введені 68 додаткових полів допусків. В першу чергу застосовують кращі.

3 Тлумачення граничних розмірів.

Нормування точності лінійних розмірів полягає у вказівці двох граничних значень розміру, між якими повинен знаходитися дійсний розмір. Виготовити об'ємні елементи деталі абсолютно точної форми неможливо, тому через перекручування форми, наприклад циліндра, такий елемент деталі матиме безліч розмірів як відстаней між двома точками.

Якщо граничні відхилення розміру призначені, то можливі зайві витрати при отриманні розміру більш точного, ніж треба або збільшення маси деталі при нехтуванні точністю. За розмір, відповідний межі максимуму матеріалу (найбільший граничний розмір валу і найменший граничний розмір отвору), повинен прийматися розмір елемента ідеальної форми, який повинен бути найбільшим прилеглим для отвори і найменшим прилеглим для вала.

Розмір, відповідний межі мінімуму матеріалу повинен визначатися при двухточечной схемою вимірювання. З усіх результатів двоточкових вимірювань вибирають найбільші для отворів і найменші для валів. Вигнута вісь при таких вимірюваннях не беруться буде виявлена.

Для елементів деталі, які не утворюють сполучення, обидва граничних розміру можуть визначатися за результатами вимірювання по двухточечной схемою в будь-якому місці.

Граничні гладкі нерегульовані калібри для контролю отворів діаметром від 0,1 до 360 мм і валів від 1 до 360 мм виготовляються (ГОСТ 2015-84 Калібри гладкі нерегульовані. Технічні вимоги.) Для контролю виробів 6 і більше грубих квалітетів. За ГОСТ 24853-81 «Гладкі калібри для циліндричних отворів і валів. Види »передбачено для вала виготовлення чотирьох видів калібрів і шести видів контркалібров, а для отвори - двох видів калібрів.

За робочих поверхонь калібри класифікуються (ГОСТ27284-87 «Калібри. Терміни та визначення»:

- Гладкі; конусні; різьбові; циліндричні різьбові; конусні різьбові; шпонкові; шліцьові; профільні.

За призначенням:

- Прохідні; непрохідні; поелементні; комплексні; робочі; прийомні; контрольні; установчі; сортувальні; глибини (висоти); розташування.

За конструктивними ознаками:

- Калібр-пробка; калібр-скоба; калібр-кільце; калібр-втулка; нерегульований калібр; регульований калібр; повний; неповний; однопредельний; двупредельний; односторонній двупредельний; двосторонній двупредельний.

Крім стандарту в залежності від потреб та умов роботи кожен вводить яку надумає класифікацію. Наприклад, за кількістю одночасно контрольованих елементів:

- Елементні;

- Комплексні. Елементні калібри призначаються для контролю окремих лінійних розмірів або кутових величин деталей. Комплексні калібри для одночасного контролю декількох елементів.

За умовами оцінки придатності деталі:

- Нормальні;

- Граничні.

За технологічним призначенням відповідно до місця і характером використання калібри поділяються на такі основні групи:

- Робочі калібри - для контролю деталей безпосередньо на робочих місцях в процесі їх виготовлення;

- Прийомні калібри - для контролю виробів представником замовника;

- Контрольні калібри - для контролю робочих або прийомних калібрів (скоб або кілець).

За конструктивними ознаками: жорсткі, регульовані, односторонні, двосторонні.

За характером контакту між перевіряються виробом і калібром розрізняють калібри з поверхневим, лінійним і точковим контактом

5Нормальні і граничні калібри.

нормальним калібром називається такий калібр, який відтворює заданий лінійний або кутовий розмір і форму сполучається з ним поверхні контрольованого елемента (ГОСТ 27284). Нормальні калібри є сталеві пластини товщиною 1,5 ... 5 мм з точно виконаним фасонним робочим контуром, наприклад, евольвентним. Про придатності деталей судять на підставі суб'єктивних відчуттів контролюючого (так як нормальний калібр для отвору повинен бути проходить без зусиль, а й без зазору) або по рівномірності зазору, який утворюється між перевіряється профілем і робочим профілем нормального калібру. Чим менше довжина і величина виходять між ними зазорів, які оцінюють «на просвіт» або «на фарбу» (по що залишаються слідах злегка змащеного шаблону при використанні, наприклад, конічних калібрів) або за допомогою набору щупів, тим вище точність виготовлення. У промисловості шаблони широко застосовують при обробці криволінійних контурів і фасонних поверхонь: порожнин струмків в штампах об'ємного штампування, прес-формах, кокілях, формувальних моделей, що направляють трикутного або трапецеидального перетину, з'єднань типу «ластівчин хвіст», при виготовленні фасонного ріжучого інструменту (різні фрези , різці) і т. п.

До загальних шаблонах відносять кутові, радісно, галтельні і ін. Контурні шаблони відтворюють конфігурацію різних фасонних поверхонь в плані, профільні - в поперечному перерізі.

Граничні калібри виготовляють попарно. Один з них називається прохідним, а інший непрохідним. Для внутрішніх вимірювань прохідний калібр виконують за найменшим, а непрохідний - за найбільшою граничним розмірами. Для зовнішніх вимірювань прохідний калібр виконують по найбільшому, а непрохідний - за найменшим граничним розмірами. Проверяемое вважають його придатним, якщо прохідний калібр проходить, а непрохідний калібр не проходить в перевіряється виріб. Як виняток, в окремих випадках, наприклад при контролі різьблення, за рахунок збігу різьби калібру допускається часткове входження непрохідного калібру в виріб.

6Робочі і контрольні калібри.

Робочі граничні калібри прохідні і непрохідні використовуються робочими і контролерами для перевірки придатності деталей. Прохідний калібр повинен перевіряти по поверхні, а непрохідний - по точках. За допомогою нормальних калібрів визначають придатність деталі за ступенем контакту калібру з деталлю також контроль за їх допомогою представляє певні труднощі.

У зв'язку зі значною трудомісткістю перевірки виконавчих розмірів калібрів-скоб в процесі їх доведення при виготовленні і для швидкого визначення моменту повного зношування прохідних калібрів-скоб в процесі експлуатації робляться гладкі контрольні калібри (контркалібров).

До контрольних калібрів відносяться:

- Контркалібров для контролю нових прохідних калібрів (К-ПР);

- Контрольні калібри для контролю нових непрохідних калібрів (К-НЕ);

- Контркалібров для контролю зносу в процесі експлуатації робочих прохідних калібрів (К-І).

Контркалібров мають форму гладких калібрів-шайб або звичайних гладких калібрів-пробок. Калібри К-ПР і К-НЕ є прохідними по відношенню до контрольованих ними калібром, а калібр К-І непрохідний. Допуски контрольних калібрів не тільки повинні бути менше допусків контрольованих ними калібрів, але розташування їх полів повинно бути пов'язане з розташуванням полів допусків робочих і прийомних калібрів, а також виробів. Натомість контркалібров допускається користуватися атестованими зразками виробів.

7Принцип проектування робочих поверхонь калібрів.

В основу конструювання гладких калібрів покладено принцип подібності (принцип Тейлора), за яким прохідні калібри повинні бути прототипами сполучається деталі і контролювати в комплексі всі пов'язані один з одним розміри перевіряється вироби і похибки даної простою або складною (шліцьовій) поверхні. Непрохідні калібри повинні мати контакт, що наближається до точкового, щоб перевіряти у кожного елемента окремо, не порушений чи його непрохідний межа.

Такий метод перевірки є найбільш надійним з точки зору вимог взаємозамінності, особливо при контролі виробів складної форми, коли необхідна впевненість в тому, що відхилення всіх складових розмірів обмежуються полем сумарного допуску, якщо ці відхилення не обумовлені особливо, наприклад, відхилення параметрів різьби, а також відхилення від круглості і концентричности гладких виробів. Відповідно до принципу подібності прохідні гладкі калібри-пробки мають повну циліндричну форму, а прохідні різьбові - повний профіль різьби і довжину, рівну довжині згвинчування, що необхідно для забезпечення поверхневого контакту по всій вимірюваній поверхні.

Якщо непрохідні калібри виготовляють з повною циліндричної формою, так само як і прохідні, то не буде гарантії в тому, що розміри виробів не вийдуть за встановлені межі, так як відхилення від правильної геометричної форми в цьому випадку не обмежуються полем допуску і можуть досягти довільного значення .

Суворе дотримання принципу Тейлора пов'язане з певними практичними незручностями. Наприклад, використання прохідного калібру-кільця при обробці вала вимагає при кожній проміжній перевірці розміру вала зняття його з центрів. Тому на практиці часто застосовують калібри з однаковою конструктивною формою прохідний і непрохідний сторін. При цьому прохідні пробки завжди мають збільшену довжину в порівнянні з непрохідними пробками. Тому при застосуванні стандартних калібрів матиме місце деяке розширення запропонованих полів допусків. Але це не повинно викликати особливих побоювань, оскільки існуюча система допусків і посадок, так само як і контроль деталей калібрами з повною циліндричної формою, перевірена багаторічною практикою машинобудування.

Непрохідні різьбові калібри відповідно до принципу подібності перевіряють тільки власне середній діаметр, для чого вони мають укорочений профіль різьблення, що сприяє зменшенню впливу похибок кута профілю, і зменшене число витків (до трьох), що сприяє зменшенню впливу накопиченої похибки кроку.

а) б)

а - Калібри для отвори; б - Калібри для вала

Малюнок 1 - Схеми розташування полів допусків калібрів на розміри до 180 мм

Повноцінний контроль гладких циліндричних виробів калібрами може бути забезпечений лише при відповідній точності їх виготовлення. Для калібрів встановлюють допуски на неточність виготовлення та на знос. Допуски на неточність виготовлення проставляють на робочих кресленнях калібрів, за якими виготовляють нові калібри. За ним виконують контроль калібрів, виготовлених в інструментальних цехах. Допусками на знос керуються при перевірці стану калібрів, що знаходяться в експлуатації. Зносу в більшій мірі схильні до прохідні калібри, причому відбуваються при цьому зміни розмірів безпосередньо впливають на розподіл зазорів в сполученнях деталей, контрольованих калібрами. Тому допуски на знос регламентовані тільки на прохідні калібри.

Схеми розташування полів допусків калібрів задаються ГОСТ 24853, вони різні для валів і отворів. Для діаметрів до 180 мм прийнята одна схема розташування полів допусків калібрів, а для розмірів понад 180 до 500 мм - інша. Схеми розташування полів допусків калібрів залежать також від квалітету вироби: 6, 7 і 8-й квалітети - одна схема, від 9 до 17-го - друга схема.

Взаємне розташування полів допусків прохідних і непрохідних калібрів і полів допусків вала і отвору впливає на величини найменшого і найбільшого зазорів в сполученні вала з отворами і на величину поля, в яке повинні вкластися похибки виготовлення, т. Е. На величину так званого виробничого допуску.

При конструюванні калібрів на робочих кресленнях доводиться проставляти їх виконавчі розміри зазвичай з таким розрахунком, щоб ними було зручно користуватися робочим-інструментальник. Виконавчий розмір пробки має тільки одне негативне нижнє відхилення, а виконавчий розмір скоби має тільки одна позитивна верхнє відхилення:

пробки ПР36,0095-0,007, НЕ36,0425-0,007,

скоби ПР36,0285+0,004, НЕ36,007+0,004.

Малюнок 2 - Приклад позначення виконавчого розміру калібрів

9Конструкція калібрів, маркування.

Ми вже знаємо, що калібри за конструктивними ознаками діляться на пробки, скоби, кільця, втулки, нерегульовані і регульовані, повні і неповні, однопредельние і двупредельние, односторонні і двосторонні двупредельние.

Конструктивно гладкі калібри можуть виконуватися регульованими і нерегульованими. Нерегульовані калібри широко застосовують внаслідок дешевизни і достатньої точності. Регульовані калібри-скоби дорожче і менш жорсткі, ніж нерегульовані, але можуть бути переналаштовані в деякому інтервалі розмірів від 5 мм (розмір скоби до 20 мм) до 15 мм (розмір - до 340 мм), що зручно для серійного виробництва і при зношування робочих поверхонь.

Сталь беруть не лише б якусь: марки Х по ГОСТ 5950, ШХ по ГОСТ 801 і У10А або У12А ГОСТ 1050. Твердість робочих поверхонь від 57 до 65 од. HRCЭ.

На кожному калібрі має бути маркування такого змісту:

- Номінальний діаметр вала (отвори);

- Позначення поля допуску контрольованої деталі (Н7, Р6);

- Числові величини відхилень отвори (вала);

- Позначення призначення калібру (наприклад, ПР, НЕ);

- Товарний знак виробника.

1 Види з'єднань: вільні рухливі, роз'ємні нерухомі, нероз'ємні нерухомі.

За ступенем свободи взаємного переміщення деталей розрізняють з'єднання:

а) рухливі, В яких одна деталь переміщається щодо іншої;

б) нерухомі рознімні. У них можливе переміщення однієї деталі щодо іншої при регулюванні і розбиранні (наприклад, кріпильні різьбові, шліцьові, шпонкові, клинові і штифтові з'єднання);

в) нерухомі нероз'ємні де одна деталь нерухома відносно іншої протягом всього часу роботи механізму. Це з'єднання зварюванням, клепкою, клеєм, з'єднання з гарантованим натягом.

Велику частину складають рухливі сполучення. Рухливі з'єднання забезпечують рідинне тертя, точне центрування і рівномірне обертання валу. Нерухомі роз'ємні і нероз'ємні з'єднання забезпечують точне центрування і передачу крутного моменту і осьової сили за рахунок натягу або додаткового кріплення.

Системи допусків і посадок гладких циліндричних поверхонь «-- попередня | наступна --» Області застосування систем.
загрузка...
© om.net.ua