загрузка...
загрузка...
На головну

Виробничі методи неруйнівного контролю

Магнітопорошковий метод контролю

В основу методу покладено виявлення магнітних полів розсіювання над дефектами за допомогою феромагнітних частинок. Метод придатний для контролю деталей з феромагнітних матеріалів.

У деталі, вміщеній в магнітне або електромагнітне поле, збуджується магнітний потік. У дефектних зонах зі зниженою магнітною проникністю магнітні силові лінії виходять за межі деталі, обходячи дефект і утворюючи неоднорідне магнітне поле розсіювання. Для виявлення тріщин на поверхню деталі наносять феромагнітні частки, зважені в рідині - олії або гасі. У неоднорідному магнітному полі частинки стягуються в місця найбільшої щільності магнітних силових ліній, тобто до дефектів.

 Інформативним параметром методу служить індикаторний малюнок у вигляді смуг осів порошку, які повторюють конфігурації дефекту. Метод забезпечує виявлення поверхневих мікротріщин шириною 1..3 мкм і глибиною 10 ... 50 мкм, а також підповерхневих дефектів під немагнітним покриттям, наприклад, під шаром хрому, на глибині 0,1 ... 0,3 мм, a великих підповерхневих дефектів перетином 2..3 мм 2 - на глибина до 1..3 мм.
Метод реалізується в двох основних різновидах - контроль в доданому магнітному полі (застосовується для магнитомягких сплавів і для великогабаритних деталей) і на залишкової намагніченості. Стаціонарні дефектоскопи дозволяють контролювати деталі довжиною до 1600 мм і діаметром до 800 мм.

переваги методу - Порівняно висока чутливість, простота реалізації, можливість однотипної перевірки різних за формою і габаритами деталей, невисока трудомісткість.

Основні недоліки - Необхідність видалення захисних лакофарбових покриттів товщиною понад 0,03 мм і складність розмагнічування деяких деталей.

капілярна методи

 Методи цієї групи засновані на здатності змочуючих рідин заповнювати вузькі порожнини.

 На поверхню деталі наносять забарвлену або люмінесціюючу рідина, яка проникає в порожнини дефектів. Після видалення індикаторної рідини з поверхні деталі і нанесення на неї проявника (білої фарби або порошку) залишилася в порожнині дефекту рідина виступає назовні, утворюючи видимий оком або люминесцирующий в ультрафіолетових променях індикаторний малюнок.

 Метод забезпечує виявлення тріщин шириною понад 1 мкм, глибиною понад 10 мкм і довжиною понад 100 мкм.

До переваг методу слід віднести високу наочність результатів і чутливість, точність визначення форми і розмірів дефекту, простоту і можливість контролю деталей будь-яких форм і з будь-яких матеріалів.

недоліки - Висока трудомісткість і тривалість контролю (повний цикл може досягати 3 годин), ненадійне виявлення дефектів, закритих оксидною плівкою, і токсичність деяких реактивів.


Мал. 11. Різець з платівкою з Твері сплаву.
а - При звичайному освітленні,
б - В ультрафіолетовому світлі:
стрілкою 1 показана тріщина в твердому сплаві, що утворилася при напайки

Мал. 12. Метчик, муфта і вал.
а - При звичайному освітленні,
б - В ультрафіолетовому світлі:
1 - Глибокі гартівні тріщини,
2 - Шліфувальні тріщини.
3 - глибокі шліфувальні тріщини (~ 0.015 мм).

 Ультразвуковий метод дослідження контролю

 Метод заснований на аналізі процесу поширення пружних хвиль в матеріалі деталі. Хвилі відбиваються від дефектів, акустичні властивості яких щільність і швидкість звуку відрізняються від властивостей матеріалу.

 Контроль полягає в подачі коротких зондувальних ультразвукових імпульсів і реєстрації відбитих ехосигналів на електронно-променевої трубки дефектоскопа. Інформативними параметрами служать амплітуда луна-сигналу і його положення на екрані. Для генерації ультразвукових імпульсів використовується п'єзоелектричний перетворювач.

 Метод придатний для дефектоскопії практично всіх авіаційних сплавів. Виняток становлять лише грубозернисті жароміцні сплави типу ЖС-6 і ВЖЛ-12. Розмір зерна цих сплавів, що досягає 8 мм, значно перевищує довжину акустичної хвилі, що різко збільшує розсіювання енергії. Тому сплави цього сімейства не прозвучіваются на частотах серійних дефектоскопів.

 Чутливість методу по ширині тріщини - до 30мкм, по глибині - близько 100 мкм, по довжині 1 ... 2 мм.

Основні переваги методу можливість виявлення внутрішніх дефектів при односторонньому доступі і здатність до виявлення газонасичених включень, наприклад, нітриду титану TiN.

недоліки - Неможливість точної оцінки характеру і розмірів дефекту, труднощі контролю деталей з конструктивними відбивачами (проточками, свердліннями і ін.) І необхідність розробки спеціальних перетворювачів для кожного класу деталей.

 Остання особливість пов'язана з необхідністю забезпечення надійного контакту поверхні перетворювача з деталлю і викликає ряд труднощів при контролі деталей складної форми. Так, для виявлення в заготівлі диска несплошностей металу, орієнтованих по-різному щодо зовнішніх поверхонь, потрібне застосування декількох різних по конструкції перетворювачів: прямих і похилих, з робочою поверхнею плоскої і криволінійної форми.

Мал. 13. Схема прозвучиванія кромки лопатки:
1 - лопатка; 2 - пучок ультразвукових поверхневих хвиль; 3 - тріщина; 4 - вишукувальних головка; 5 - випромінювач;
а - початковий імпульс; б - кінцевий імпульс; в - імпульс від дефекту

 Радіаційний метод контролю

 Методи цієї групи засновані на різному поглинанні випромінювань (альфа-, бета -, гамма-, рентгенівського і ін.) Матеріалами з різною щільність. Рентгенівське або гамма-випромінювання, проникаюче крізь матеріал деталі і реєстроване на спеціальній плівці, має різну інтенсивність після проходження через ділянки контрольованого об'єкта різної щільності. Інформативним параметром цих методів служить ступінь потемніння різних ділянок плівки.

 Рентгенографічний метол забезпечує виявлення дефектів, протяжність яких становить 1 ... 2% від товщини просвічує об'єкта, гамма графічний - 2 ... 4%. Найменша ширина розкриття виявляються тріщин - близько 100 мкм.

перевага методів - Отримання об'єктивних документів рентгенівських або гамма-знімків.

недоліки - Складність контрольної апаратури, необхідність захисту персоналу від дії випромінювань, тривалість і висока вартість контролю. З огляду на це радіаційні методи застосовується переважно для контролю нероз'ємних складальних одиниць, наприклад, виконаних з використанням стільникових конструкцій і т. П.

Читайте також:

Основні фактори, що впливають на технологічність термічної і хіміко-термічної обробки

Оброблювані і інструментальні матеріали

Загальні відомості про технологію авиадвигателестроения

Призначення основних видів термічної обробки

Методи контролю деталей авіадвигунів в процесі виробництва

Повернутися в зміст: авіадвигунобудівництва

Всі підручники

© om.net.ua